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机床刀具介绍切削液系统的维护

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机床刀具介绍切削液系统的维护

发布日期:2015-05-06 00:00 来源:http://www.shukongtaodao.com 点击:

 在机械加工过程中,应用到水溶性切削液,俗称冷却液,其主要作用是对工件进行冷却、润滑、清洗和防腐。一般按组成分为乳化液、半合成液和合成液。长期以来,切削液应用过程产生的废液成为影响节能减排、解决环境卫生问题的关键。在解决切削液的环境卫生问题方面存在三条路线:第一条路线是彻底摒弃切削液,采用干式切削技术,其中包括冷却风切削、吹氧切割及液氮切割等;第二条路线是改造传统切削液,将其负面影响降低到最小程度,使之成为环境友好的,并能被保护生态环境的法规所接受;第三条路线是采用干式切削技术,主要指微量切削技术。有鉴于此,我们对切削液的应用过程进行研究,提出了切削液的统筹维护方法,使切削液在使用过程中不集中排放废液,向零排放更接近一步。


  常规切削液维护方案


  一、 切削液的浓度


  从切削液生产商出厂的产品,被称为原液,进入到生产现场后,需要用水稀释到一定的比例后才能使用,一般生产现场称这种稀释的液体为切削液。原液在应用切削液中所占的百分比称为切削液的浓度,切削液的浓度范围一般在5%——10%,在切削液质量稳定而加工要求不高的情况下,如某些粗加工过程中,有要求3%的,而在加工要求高,特别像拉削加工需要极压性高、MAPAL刀具加工需要润滑性高的情况下,切削液的浓度可能要求达12%——14%。切削液的浓度检测方法一般是折光法、碱值测定法。


  切削液应在一定浓度下使用。若在不适当的浓度下使用,不仅不能发挥其应有的效果,而且会引起各种各样的问题:使用浓度过高不仅引起成本提高,而且容易发泡、引发皮炎、降低冷却性能,还可能因杂油的混入形成淤渣,造成切削液混浊和过滤器堵塞等;相反,如果使用浓度太低,首先容易产生的问题是防锈性能不足而引起锈蚀、润滑性能不好而导致刀具磨损增加、加工质量变坏等,然后是促进微生物滋长、工作液早期腐败。工作液浓度的变化往往是加工性能和理化性能下降的直接原因。所以,保持规定的浓度是水基切削液管理的重要环节。


  二、 常规切削液维护流程


  (1)新液配制。混配液:如果原液的自身的乳化性能好,只要把一定量的原液加入到稀释用水中,充分搅拌均匀即可得到均匀的乳化液,需要注意的是,配制乳化液时,需要将原液加入到稀释水中,如果反其道而行之,将稀释水加入到原液之中,在有些特殊情况下(如在较低温度下),可能生成胶状物质,之后很难再溶解开来。


  在具体的工业应用中,一般是先将切削液原液通过混配器混配成一个较高浓度的混配液。在没有混配器的条件下,可以在一个容器中加入一定量的水,再加入原液,需注意加入原液时务必、稳流且缓慢,边加入边用工具搅拌,使原液充分地与水混合。切记,不可将水加入原液中,只能是将原液加入水中。


  微乳液和全合成液的配制,由于其本身是水溶性的,液态的原液本身就含有一定量的水,较易溶解,稀释过程较简单,但也要遵循将原液加注到稀释用水中的原则。


  混配液加注:混配液制备好以后,根据系统要求浓度和容量计算出混配液的加注量,再将混配液加注到液箱中。加注前一定要保证液箱清洗干净,有条件的情况下,可以用专用机床清洗剂或低浓度的切削液进行清洗。


  液体调整:加注的混配液浓度较高,不能达到容积要求,这时需要补水。补充的水可直接加入到液箱中的混配液中,以达到液箱容积要求为止。切削液在调整时,要进行系统液体的循环运行,使液体处于流动状态,以使切削液混合均匀。这个循环过程的时间要根据系统的循环流量确定,一般不少于2h。


  (2)日常加注。在切削液的使用过程中,浓度会逐渐下降,需要定期进行浓度检测,检测方法一般是折光法或滴定法,依据检测的浓度结果与要求的浓度控制要求对比,计算出需要补加的原液的量,再折合成混配液的量,做出补加计划进行加注。


  (3)系统清理。当切削液使用到一定时间以后,液体中的杂质含量会增加,主要是加工过程中产生的细小颗粒、切削液本身的生成物、导轨油和液压油等的泄漏及水中带入成分的沉积等。这些杂质或悬浮在液体中,或沉积到箱底、箱壁或在机床的内表面。特别是悬浮在液体中的杂质,能影响到液体的化学指标,影响到切削液的润滑性、清洗性和防锈性,沉积的杂质能引起细菌和真菌的孳生。大颗粒的杂质会影响到工件的表面粗糙度。现在的切削液系统,一般都带有液体净化装置,如网式过滤、沉淀、离心分离、磁分离和网布过滤等。但其中的细小颗粒和悬浮杂质不能全部净化去除,而在液体中积累。所以要定期进行系统的清理,以去除系统的杂质。


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